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模具失效的影响因素

模具失效的影响因素很多,主要影响因素有以下四个方面:
(一)模具结构设计因素
      其产生原因有:模具结构包括几何形状、模具间隙、端面倾斜角、过滤角大小等,热作模具中开设冷却水路、装配结构等。不合理的模具结构可能引起严重的应力集中或过高的工作温度,缩短使用寿命。
(二)模具制造材料因素
      其产生原因有:如材料种类、化学成分、金相组织、硬度、韧性和低倍体组织等综合因素,是导致失效的重要原因。模具材料必须满足模具对塑性变形抗力、断裂抗力、疲劳抗力、硬度、耐磨性、冷热疲劳抗力等性能要求,如不能满足,在循环载荷下,则会萌发模具早期失效或引起事故。
(三)模具制造工艺因素
      其产生原因有:工件在锻造时产生夹层、冷热裂纹;焊接过程未焊透、偏析、冷热裂纹;铸造过程的疏松、夹渣;机械加工过程中的尺寸偏差和表面粗糙度不合适;热处理工艺产生缺陷,如淬火裂纹、硬度不足、回火脆性、硬化层硬度梯度过大;精加工中产生磨削裂纹等。
(四)模具安装使用因素
      其产生原因有:安装未达到要求的质量指标,例如齿合部位的间隙不合适,连接工件必要的防松零部件不可靠,铆合或焊合不牢或焊缝未进行无损检测,润滑、密封、装配不良,安装后未按规定进行逐级加载。运转工况参数(载荷、速度等)评价是否正确,检修制度是否合理、执行,润滑条件是否保证,加热、冷却是否正常等。例如,热作模具在工作之前应进行预热,中途停工应保温,以防止热应力引起开裂;有些模具使用中积累了大量内应力,应进行中间退火消除应力、提高模具的使用安全性。

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